Alpek Polyester
Como o gêmeo digital tornou um pátio existente em um sistema 40% mais rápido — sem comprar uma máquina.
Alpek Polyester produz PET em escala industrial. A operação logística — silos, pátio, portaria, balanças, faturamento — movimenta dezenas de caminhões por turno.
Cada caminhão percorre um ciclo: chegada, checkin, carregamento, checkout, faturamento, saída. Parece simples. Na prática, eram 110 minutos por ciclo — a maior parte desse tempo sem agregar valor nenhum à operação.
A Alpek sabia que havia gordura no processo. Não sabia onde estava, nem quanto. E tinha uma decisão difícil pela frente: comprar nova infraestrutura de pátio, ou apostar que o problema era de método, não de máquina?
Gargalos invisíveis, decisão de CAPEX na mesa — e dados fragmentados em oito sistemas que não conversavam entre si.
O ciclo logístico tinha quatro etapas: checkin, carregamento, checkout, faturamento. Em cada uma, havia tempo morto acumulando — mas ninguém conseguia medir com precisão onde o relógio parava desnecessariamente. Os dados existiam: GPS de frota, PLCs dos silos, SAP, planilhas de portaria, balanças, e-checklists. Porém cada sistema vivia isolado.
Sem visibilidade integrada, as decisões eram reativas. A equipe de operações sabia que o pátio era um gargalo — mas não tinha como quantificar a perda nem simular alternativas com segurança. A pressão crescia: capacidade de carregamento estagnada em 30 caminhões por turno de 12 horas, faturamento represado, e a pergunta inevitável na diretoria: compramos nova infraestrutura, ou existe outro caminho?
Trazer mais caminhões ao circuito sem corrigir o fluxo apenas distribuiria o congestionamento para outros pontos. A Mekatronik foi chamada para encontrar o outro caminho — se ele existia.
Medir primeiro. Simular depois. Mudar só quando o modelo diz que vai funcionar.
O método da Mekatronik tem uma sequência clara: instrumentação → modelagem → simulação → implementação controlada. Não se propõe solução antes de medir. Não se investe em mudança antes de rodar o modelo.
- Instrumentação e integração de dados. Unificamos oito fontes — GPS de frota, PLCs dos silos, SAP, sistema de portaria, balanças, planilhas e e-checklists — em uma camada de dados única via Meka Edge (plataforma Edge proprietária construída sobre Siemens Industrial Edge). Pela primeira vez, a Alpek passou a enxergar o ciclo completo em tempo real.
- Simulação discreta calibrada com dados reais. Construímos o modelo do fluxo logístico com Siemens Tecnomatix Plant Simulation e a biblioteca proprietária MK Bottleneck Analyzer Lib. O modelo foi alimentado com os dados reais de operação — não com estimativas. A primeira simulação revelou algo inesperado: o principal gargalo não estava nos silos, mas na disponibilidade de caminhões e no processo de checkin.
- 10.000+ simulações rodadas junto à equipe. Testamos cenários de otimização em detalhe — alterações de processo, alocação de operadores, sequenciamento de chegadas — antes de tocar em qualquer coisa na planta real. A equipe da Alpek participou ativamente das sessões de análise de sensibilidade. Cada decisão foi tomada com base nos dados do modelo, não em intuição.
- Gêmeo digital bidirecional ao vivo. Com o modelo validado, implantamos o Digital Twin como "maestro" da operação logística — recebendo dados em tempo real e propondo ações. O DT monitora o fluxo, prediz gargalos e garante que o volume de entrada de caminhões se mantenha sincronizado com a velocidade de carregamento dos silos. Sem esse mecanismo de sustentação, o ganho operacional regride em semanas.
Todos os números abaixo foram medidos em planta real — não em simulação, não em projeção.
- Ciclo logístico: 110 min → 65,2 min (−40,7%). A compressão do tempo não veio de "correr mais". Veio de eliminar os tempos mortos — espera no checkin, ociosidade no pátio, atrasos de checkout. O tempo total de ciclo caiu 45 minutos.
- Capacidade de carregamento: 30 → 42 caminhões por turno de 12h (+40%). Sem construir novo silo. Sem nova balança. Sem ampliar a portaria. O mesmo pátio, operando de forma mais inteligente.
- 75 pedidos faturados até 18h30 — versus 60 em 24h antes. O ganho de fluxo logístico se traduziu diretamente em faturamento antecipado, liberando a operação noturna e criando capacidade para crescimento.
- Zero CAPEX em equipamentos. A decisão sobre comprar nova infraestrutura foi respondida pelo modelo: não era necessário. O investimento foi em método, modelagem e gêmeo digital.
Por que isso não era óbvio antes? Porque o ganho depende de três alavancas simultâneas: disponibilidade de caminhões correta, operador de pré-checkin dedicado, e processo otimizado. Qualquer uma das três isolada não produz resultado. E o que garante que as três continuem funcionando juntas, turno após turno, é o Digital Twin.
Sem o gêmeo digital ativo, a otimização regride em semanas. O DT não é o entregável final — é o mecanismo que sustenta o ganho. "O motor extra está instalado. A infraestrutura técnica é o mais fácil. O desafio é a decisão de operar diferente."
"Significa produzir mais, com a mesma infraestrutura, sem comprar uma única máquina nova."
Dênis Leite · CEO, Mekatronik · Hannover Messe 2026
Tecnologias selecionadas para o problema — não o contrário.
Cada ferramenta foi escolhida porque resolvia um problema específico do case: visibilidade de dados em tempo real, simulação de evento discreto, gêmeo bidirecional, interface operacional. Sem excessos. Sem lacunas.
Mais resultados medidos em planta real.
Vamos rodar 10.000 simulações na sua planta?
Se você suspeita que existe capacidade escondida na operação — mas não sabe onde está nem quanto é — o caminho começa pela medição. Não vendemos solução antes de entender o problema. Comece com uma conversa.